EXPLORATIONS INTERNATIONALES

Dans le cadre de la démarche Vision, deux groupes de personnes de GT Location sont partis récemment en Allemagne. Objectif : découvrir de nouvelles pratiques et techniques chez nos voisins d’Outre-Rhin.

Groupe N°1 : Michel Sarrat, Pascal Guillot, Jean-Marc Bourgeix, Jean-Philippe Perre.

 

La première visite fut consacrée à l’entreprise Raab Karcher, l’équivalent de Point P en Allemagne et filiale de St Gobain Distribution. Pascal Guillot a noté des points de convergence mais aussi des différences : « Ils sont organisés avec la moitié des tournées externalisées, comme en France, mais surtout pour gagner en flexibilité. Comme nous, ils utilisent le système Transics et des véhicules 26 T. En revanche, ils font souvent appel à des grues arrière avec un système de fourche plutôt que des lève-palettes. »

Le lendemain, découverte de la société Bearings, spécialisée dans les pièces métalliques téflonées, très utilisées dans l’automobile. Ce qui a retenu l’attention des observateurs GT ? La mise en place d’un « fablab » (laboratoire de fabrication) interne pour développer l’innovation. Un exemple : 30 collaborateurs ont eu pour mission de désosser une voiture et d’identifier toutes les pièces existantes pouvant être remplacées par des éléments téflonés…

Matthieu Sarrat a ensuite rejoint Pascal Guillot pour visiter l’entreprise BCL, qui assure des prestations de logistique sur chantier. En Allemagne, le maître d’ouvrage confie souvent à une société externe, telle que BCL, des missions de logistique et contrôle sur un chantier : gestion de la sécurité, contrôle des accès, planification entrées/sorties des véhicules, etc. « Une activité innovante à exporter peut-être en France » s’interroge Pascal Guillot, alors que GT a déjà été sollicité en France sur l’approvisionnement de gros chantiers.

 

GT Location apprend

 

Groupe N°2 : David Bordessoules, Romuald Chemin, Richard Treny.

 

Cette exploration a débuté chez une importante société de chimie, Solway, qui fabrique des molécules employées dans l’agroalimentaire, l’aéronautique, les matériaux composites, etc. « Nous étions là-bas pour étudier leur système d’innovation » raconte David Bordessoules. « Chaque salarié qui a une idée peut la suivre jusqu’au bout, après confrontation et validation par ses collègues. Mais auparavant il doit d’abord évaluer le retour sur investissement, en clair ce que cela va rapporter à son entreprise et sous quel délai ? Si son idée réussit et va jusqu’à un dépôt de brevet, le salarié sera intéressé financièrement sur les résultats. »

L’expédition s’est poursuivie à Munich, chez le célèbre constructeur de camion MAN. « Le but était d’en savoir plus sur leurs recherches dans les nouvelles énergies » explique Romuald Chemin. « A dire vrai, ils font un peu d’électrique et d’hybride mais rien de plus ». La visite de l’atelier a davantage retenu l’attention du groupe : du premier boulon posé au démarrage du véhicule, le camion est fabriqué en… 7 heures 30. 120 poids lourds sortent chaque jour de ce site de 9600 salariés, où les ateliers de peinture ont des proportions de hangars d’aviation.

 

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